Homepage > L'Azienda

Nata nel 1963 con una capacità di 5 milioni di tonnellate /anno, raddoppiata nel 1975, ristrutturata tra il 1988 ed il 1992 e potenziata con interventi di miglioramento tecnologico negli ultimi anni, la Raffineria vanta oggi un livello di complessità e capacità di conversione tra i più elevati in Europa.
Tecnologia ed efficienza, una felice posizione logistica e la flessibilità verso esigenze di mercato ed ambientali, fanno della Raffineria di Sannazzaro un punto di forza della Divisione Refining & Marketing dell'Eni.
L'impegno della Raffineria non è però rivolto soltanto alle esigenze di produzione, ma, in linea con le politiche societarie dell'Eni, anche a garantire la sicurezza e la salute nelle proprie attività, a salvaguardare l'ambiente, ad assicurare un buon rapporto con il territorio.
Per questo la Raffineria si è dotata di efficaci strumenti gestionali, quali un complesso Sistema di Gestione della Sicurezza ed un Sistema di Gestione Ambientale che ha ottenuto la Certificazione Internazionale ISO 14001.
Tutto ciò, unito ad una mirata politica di investimenti e grazie al coinvolgimento di tutti i dipendenti, ha consentito alla Raffineria di raggiungere importanti traguardi non solo nel campo tecnologico e della produzione, ma anche nel campo dell'antinfortunistica e della riduzione dell'impatto ambientale.

La prima operazione cui un grezzo viene sottoposto è la distillazione primaria in una apposita colonna di frazionamento a pressione atmosferica (Topping), in cui avviene la separazione dei vari componenti in frazioni diverse tra loro per volatilità e punto di ebollizione. Le frazioni più leggere, estratte nella parte superiore della colonna, sono costituite dal Gpl e dalle benzine. Queste ultime, a loro volta frazionate in benzine leggere e pesanti, vengono prima desolforate e poi inviate rispettivamente agli impianti di isomerizzazione e reforming, per incrementarne il numero di ottano. Le altre frazioni di distillazione sono costituite da kerosene e gasolio che, dopo aver subito un processo di desolforazione per l'ottenimento delle specifiche richieste, vengono inviate a stoccaggio e destinate alla vendita.

Il prodotto di fondo dalla colonna di distillazione primaria (residuo atmosferico) può essere inviato direttamente all'unità FCC oppure all' impianto di distillazione sottovuoto (Vacuum), secondo la tipologia del greggio di origine. Nel Vacuum il residuo viene ulteriormente frazionato in colonna ottenendo distillati pesanti ed un "residuo da vuoto". Quest'ultimo viene inviato all'impianto Visbreaker, e qui convertito in parte in distillati, mentre il prodotto di fondo del Visbreaker (Tar) costituisce la base per la formulazione di oli combustibili e bitumi. Tutti i distillati pesanti, provenienti principalmente dalla distillazione sottovuoto, vengono ulteriormente trasformati in prodotti più pregiati negli impianti di conversione catalitica. La Raffineria di Sannazzaro dispone di due impianti principali di conversione catalitica: il cracking a letto fluido (FCC) e il cracking con idrogeno (HDC), dai quali si ottengono principalmente benzina, gasolio, ed in parte in Gpl. Una quota del Gpl prodotto dalla unità FCC viene utilizzato per la produzione di pregiati componenti alto ottanici negli impianti di Alchilazione ed MTBE.

Il Blending è l'ultima fase di lavorazione prima dello stoccaggio del prodotto finito, e consiste nel miscelare in modo ottimale le benzine e gasoli ottenute dai diversi impianti per ottenere la miglior formulazione di prodotti finiti, allo scopo non solo di ottemperare alle specifiche di legge del prodotto finito, ma anche di assicurarne le migliori caratteristiche tecnologiche.

La disponibilità di numerosi semilavorati, legata alla complessità del ciclo di lavorazione, e le possibilità miscelarli, consentono alla Raffineria di produrre una articolata gamma di circa 45 diversi prodotti che si possono raggruppare nelle principali categorie evidenziate in tabella.

Tabella Capacità Impianti e Produzioni

Il greggio ed i vari prodotti vengono stoccati in serbatoi di diversa tipologia. Per evitare la formazione di miscele esplosive da idrocarburi ed aria, i prodotti volatili, quali il petrolio greggio, la benzina ed il kerosene, vengono stoccati in serbatoi a tetto galleggiante, tutti dotati di doppia tenuta ad anello liquido per evitare evaporazione di idrocarburi leggeri nell'ambiente. In particolare i serbatoi di kerosene a tetto galleggiante sono dotati di una ulteriore copertura per evitare contaminazione da acqua piovana. Per i prodotti più pesanti, quali gasolio ed olio combustibile, si ricorre invece a serbatoi a tetto fisso. I serbatoi per lo stoccaggio dei prodotti pesanti ad alta viscosità, quali bitume ed olio combustibile, sono coibentati e dotati di impianto di riscaldamento con vapore e/o olio diatermico.

Tutti i serbatoi sono protetti da dispositivi antincendio e sono circondati da appositi argini di protezione che costituiscono i cosiddetti bacini di contenimento necessari a contenere, in caso di grosse perdite, il prodotto stoccato nel serbatoio stesso.

Lo stoccaggio del Gpl avviene in particolari strutture a pressione separate e protette. Dal 2000 la Raffineria ha predisposto uno stoccaggio di Gpl che fa uso di sigari tumulati.

Il 75% dei prodotti viene spedito attraverso oleodotti che collegano la Raffineria ai grandi depositi di Rho (MI), Volpiano (TO), Fiorenzuola (PC), Arquata (GE) e Genova.

Per il caricamento via autobotti, la Raffineria dispone di 30 pensiline dalle quali possono essere caricati tutti i tipi di prodotto. Le operazioni di carico e pesatura hanno raggiunto un elevato livello di automazione che consente di avere una movimentazione media di 300 autocisterne al giorno.

Altre pensiline consentono inoltre di caricare fino ad 60 cisterne su rotaia, movimentate nel raccordo ferroviario interno allo stabilimento.